Η πρώτη BMW i4 μαζικής παραγωγής πέρασε από τις γραμμές παραγωγής του εργοστασίου του BMW Group στο Μόναχο. Το εργοστάσιο που βρίσκεται στην έδρα της εταιρείας κατασκευάζει τώρα όλες τις εκδόσεις συστημάτων κίνησης σε μία γραμμή παραγωγής.
Ενσωμάτωση ηλεκτροκίνησης στη μαζική παραγωγή.
Η κύρια διαφορά μεταξύ της BMW i4 και των συμβατικών αρχιτεκτονικών είναι η ηλεκτροκίνηση και η μπαταρία υψηλής τάσης. Περίπου το 90% των υφιστάμενων συστημάτων στο τμήμα αμαξωμάτων του Μονάχου θα εξακολουθεί να χρησιμοποιείται για το νέο μοντέλο. Πρόσθετα συστήματα απαιτήθηκαν μόνο για τη συναρμολόγηση του δαπέδου και το πίσω τμήμα.
Ένα ακόμα εξαιρετικά περίπλοκο θέμα ήταν η ενσωμάτωση της μπαταρίας υψηλής τάσης στην διαδικασία παραγωγής. Η μονάδα της μπαταρίας βιδώνεται τώρα στο αμάξωμα με ένα νέο, πλήρως αυτοματοποιημένο σύστημα συναρμολόγησης που λειτουργεί από κάτω.
Αυτοματοποιημένα συστήματα κάμερας υψηλής ανάλυσης πραγματοποιούν σάρωση εκ των προτέρων για να διασφαλίσουν ότι η επιφάνεια είναι απόλυτα καθαρή και δεν υπάρχουν ρύποι που θα μπορούσαν να προκαλέσουν ζημιά.
Το εργοστάσιο που βρίσκεται στην έδρα του BMW Group κατασκευάζει τώρα μία εκτενή γκάμα προϊόντων που περιλαμβάνει όχι μόνο την BMW i4 αλλά και συμβατικές (με κινητήρα εσωτερικής καύσης) και υβριδικές εκδόσεις των BMW Σειράς 3 Sedan και Touring, και τις BMW M3 και BMW Σειρά 4 Gran Coupe. Το εύρος παραγωγής αποδεικνύει όχι μόνο την ευελιξία του εργοστασίου, αλλά και την υψηλή εξειδίκευση των εργαζομένων.
Ψηφιοποίηση σε εξέλιξη .
Η αυξανόμενη ψηφιοποίηση διαδραματίζει σημαντικό ρόλο στην παραγωγή του BMW Group. Ολόκληρο το εργοστάσιο του Μονάχου σαρώνεται τώρα τρισδιάστατα μέχρι την παραμικρή λεπτομέρεια για την απόκτηση μιας πλήρους σειράς ψηφιακών δεδομένων του κτιρίου και των συστημάτων του.
Μετά τη σχετική επεξεργασία, οι σαρώσεις αποθηκεύονται στο cloud ώστε η πρόσβαση στα δεδομένα να γίνεται από οπουδήποτε, με χρήση ενός διαισθητικού εργαλείου βασισμένου στο πρόγραμμα περιήγησης.
Αρκετά εργοστάσια έχουν ήδη περάσει από διαδικασία πλήρους τρισδιάστατης σάρωσης – μεταξύ αυτών οι εγκαταστάσεις του Σπάρτανμπουργκ και του Ρέγκενσμπουργκ – ενώ στο εργοστάσιο του Ντίνγκολφινγκ η διαδικασία σάρωσης είναι σε εξέλιξη.
Μέχρι το τέλος του 2022, η δομή όλων των σημαντικών εργοστασίων αυτοκινήτων στο δίκτυο παραγωγής του BMW Group θα έχει σκαναριστεί, και ψηφιακά δεδομένα θα διατίθενται για όλους.
Το BMW Group ήδη χρησιμοποιεί εικονικά εργαλεία σχεδιασμού για τον σχεδιασμό κτιρίων και συστημάτων σήμερα. Η προ-συναρμολόγηση του άξονα της BMW i4, για παράδειγμα, σχεδιάστηκε με την πλατφόρμα Omniverse Nucleus, από την NVIDIA.
Αυτή συγκεντρώνει δεδομένα από τα εργαλεία σχεδίασης και σχεδιασμού διαφόρων παραγωγών για τη δημιουργία φωτορεαλιστικών προσομοιώσεων σε πραγματικό χρόνο σε ένα συνεργατικό περιβάλλον. Τα δεδομένα από τις 3D σαρώσεις τροφοδοτούνται επίσης στην πλατφόρμα Omniverse.
Άλλες ψηφιακές εφαρμογές χρησιμοποιούνται απευθείας στην παραγωγή. Η τεχνολογία αναγνώρισης µέσω ραδιοσυχνοτήτων (RFID), για παράδειγμα, επιτρέπει την αναγνώριση εξαρτημάτων και την κατάταξή τους ανέπαφα και αυτόματα στην αξιακή αλυσίδα, καταργώντας την ανάγκη για μηχανική σάρωση και διασφαλίζοντας ότι το σωστό εξάρτημα τοποθετείται στο σωστό αυτοκίνητο.
Η τεχνολογία RFID ήδη χρησιμοποιείται στην παραγωγή καθισμάτων αλλά παράλληλα βρίσκει εφαρμογή και σε διάφορους τομείς συναρμολόγησης οχημάτων στο Εργοστάσιο του Μονάχου.
Έξυπνες ετικέτες τοποθετούνται στα εξαρτήματα ενώ ακόμα βρίσκονται στους προμηθευτές ή στο τμήμα παραγωγής εξαρτημάτων του BMW Group – έτοιμα για χρήση στη συναρμολόγηση. Στη συνέχεια, εντοπίζονται από πλευρικές κεραίες οι οποίες παρακολουθούν όλα τα εξαρτήματα με ετικέτα σε κάθε αυτοκίνητο. Η ψηφιοποίηση του είδους καθιστά τις διαδικασίες ταχύτερες και πιο ασφαλείς, με αποτέλεσμα να βελτιώνεται η απόδοση και η ποιότητα.
Σύστημα αντίστροφης όσμωσης περιορίζει την κατανάλωση νερού κατά έξι εκατομμύρια λίτρα.
Μέσα στο σύστημα παραγωγής, το θέμα της βιωσιμότητας είναι πρωταρχικής σημασίας και το BMW Group έχει υιοθετήσει μία ολιστική προσέγγιση για τη μείωση των εκπομπών CO2 και την ελαχιστοποίηση της χρήσης φυσικών πόρων. Το διάστημα μεταξύ 2006 και 2020, η κατανάλωση φυσικών πόρων ανά παραγόμενο αυτοκίνητο μειώθηκε κάτω από το μισό, ενώ οι εκπομπές CO2 περιορίστηκαν ακόμα περισσότερο, κατά 78%.
Στόχος είναι η μείωση των εκπομπών CO2 ανά παραγόμενο όχημα κατά 80% επιπλέον μέχρι το 2030. Στο εργοστάσιο του Μονάχου έχουν πραγματοποιηθεί κάποιες αλλαγές σε συνδυασμό με την εφαρμογή μιας σειράς νέων μέτρων. Γι’ αυτό, το εργοστάσιο χρησιμοποιεί τώρα αντίστροφη όσμωση για τον περιορισμό της κατανάλωσης καθαρού νερού.
Το σύστημα ενσωματώθηκε στην παραγωγή φέτος την άνοιξη και πλέον επεξεργάζεται το νερό από το καθοδικό ηλεκτρόδιο – εκεί όπου εφαρμόζεται το βασικό στρώμα της βαφής στα οχήματα, ώστε να επανα-χρησιμοποιείται στο ίδιο στάδιο της διαδικασίας. Το νέο σύστημα αναμένεται να μειώσει τη συνολική ετήσια κατανάλωση καθαρού νερού πάνω από έξι εκατομμύρια λίτρα.
Από το 1997, το εργοστάσιο του BMW Group στο Μόναχο χρησιμοποιεί υπόγειο νερό από δική του πηγή στο campus του εργοστασίου. Αυτό αρκεί για να καλυφθούν περίπου οι μισές από τις ετήσιες ανάγκες του εργοστασίου και συμβάλλει σημαντικά στην εξοικονόμηση πολύτιμου πόσιμου νερού.
Νέος στόχος βιωσιμότητας: μηδενικές τοπικές εκπομπές ρύπων από τα logistics μεταφορών.
Δίνοντας ιδιαίτερη έμφαση στη μείωση των εκπομπών CO2, το BMW Group ανακοίνωσε έναν ακόμα στόχο που συμπίπτει με την έναρξη παραγωγής της BMW i4: τα επόμενα χρόνια, οι τοπικές εκπομπές ρύπων από τα logistics μεταφορών του Εργοστασίου του Μονάχου, σταδιακά θα πέσουν στο μηδέν.
Αυτό θα επιτευχθεί κυρίως με την αυξημένη χρήση των σιδηροδρομικών μεταφορών και των ηλεκτρικών φορτηγών. Σήμερα, πάνω από 750 αποστολές φορτηγών απαιτούνται για τη διανομή εξαρτημάτων. Στο μέλλον, τέτοιες διανομές στην πόλη θα πραγματοποιούνται με ηλεκτρικά φορτηγά.
Επιπλέον, το ποσοστό οχημάτων που φεύγουν από το εργοστάσιο του Μονάχου μέσω σιδηροδρόμου σταδιακά θα αυξηθεί από το 50% που είναι σήμερα. Ο απόλυτος στόχος είναι η πλήρης κατάργηση των εκπομπών ρύπων από τα logistics μεταφορών στην περιοχή του Μονάχου και η επίτευξη σημαντικών μειώσεων σε μία ευρύτερη ακτίνα και από τις διηπειρωτικές μεταφορές.
Από πέρσι, το BMW Group προμηθεύεται αποκλειστικά πράσινη ενέργεια από όλο τον κόσμο. Για την παραγωγή της BMW i4, για παράδειγμα, τα περιβαλλοντικά διαπιστευτήρια πράσινης ενέργειας αναβαθμίστηκαν με απευθείας προμήθεια από τοπικούς υδροηλεκτρικούς σταθμούς.
Επιπλέον, ξεκινώντας από φέτος, το BMW Group αντισταθμίζει τις υπολειπόμενες εκπομπές CO2 (Scope 1+2) από την παραγωγή. Αυτές προκαλούνται από συνδυασμένη παραγωγή θερμότητας και ενέργειας και αντισταθμίζονται πλήρως σε όλο τον κόσμο με σχετικές πιστώσεις άνθρακα.
Ο μετασχηματισμός και ο προσανατολισμός του εργοστασίου του Μονάχου στο μέλλον συνεχίζονται.
Η ενσωμάτωση της BMW i4 στις υπάρχουσες δομές παραγωγής είναι το αποτέλεσμα επένδυσης 200 εκατομμυρίων ευρώ. Η i4 είναι σημαντικός πρωτοπόρος για την Neue Klasse, που θα δούμε στις γραμμές παραγωγής του Μονάχου και άλλων εργοστασίων περί τα μέσα της δεκαετίας, και είναι σχεδιασμένη αποκλειστικά για ηλεκτρικά συστήματα κίνησης.
Το BMW Group ανακοίνωσε για πρώτη φορά τα σχέδιά του για την αναβάθμιση του Εργοστασίου του Μονάχου για ηλεκτροκίνηση πριν από ένα χρόνο: πρόθεσή του ήταν να κατασκευαστούν νέες εγκαταστάσεις συναρμολόγησης οχημάτων και κατασκευής αμαξωμάτων και η μεταφορά της παραγωγής κινητήρων σε άλλα τμήματα του δικτύου παραγωγής.
Από τότε, εκατοντάδες εργαζόμενοι ξεκίνησαν να δουλεύουν σε άλλες τεχνολογίες ή άλλες εγκαταστάσεις. Μέχρι το τέλος της χρονιάς, η παραγωγή τετρακύλινδρων κινητήρων θα μεταφερθεί στο Hams Hall, Μ. Βρετανία, και στο Steyr, Αυστρία. Η μεταφορά της συνολικής δραστηριότητας παραγωγής κινητήρων από το Μόναχο θα ολοκληρωθεί το αργότερο μέχρι το 2024.
Πηγή: BMW
